JAKARTA RAYA, Jepang – Daihatsu Motor Co., Ltd. mengajak sejumlah awak media dari Indonesia untuk melihat langsung inovasi manufaktur di salah satu fasilitas produksinya, Kyoto Oyamazaki Plant, Jepang, pada 27 Oktober 2025.
Pabrik yang menjadi salah satu dari lima fasilitas utama Daihatsu di Jepang ini dikenal sebagai pusat inovasi manufaktur sekaligus wujud komitmen perusahaan menuju produksi ramah lingkungan dan netral karbon (carbon neutral).
Daihatsu memiliki total lima pabrik di empat lokasi, yakni Kyoto Oyamazaki Plant, Shiga Ryuo Plant, Head Quarter Ikeda Plant, serta dua fasilitas di Kyushu Oita Plant. Secara keseluruhan, kapasitas produksi kelima pabrik tersebut mencapai 940 ribu unit per tahun untuk berbagai model Daihatsu dan Toyota.
Berdiri di atas lahan lebih dari 16 hektare, Kyoto Oyamazaki Plant memiliki kapasitas produksi tahunan sekitar 230.000 unit, atau setara 24% dari total produksi Daihatsu di Jepang. Setiap unit kendaraan dapat diproduksi dalam waktu kurang dari satu menit (takt time), mencerminkan efisiensi tinggi dalam proses manufakturnya.
Fasilitas ini memproduksi dua model utama untuk merek Daihatsu dan Toyota, yakni Daihatsu Thor beserta model kolaborasinya Toyota Roomy dan Subaru Justy, serta Toyota Probox, kendaraan komersial untuk pasar global. Menariknya, pabrik ini juga pernah memproduksi kendaraan roda tiga legendaris Daihatsu Midget, atau yang dikenal di Indonesia sebagai “Bemo”.
Didirikan pada 1973, pabrik ini telah menghasilkan lebih dari 6,8 juta unit kendaraan hingga kini. Pada 2022, Daihatsu melakukan pembaruan besar untuk memperkuat daya saing manufaktur, meningkatkan efisiensi energi, serta menciptakan lingkungan kerja yang lebih modern dan ramah bagi karyawan.
Pabrik Kyoto mengusung konsep SSC (Simple, Slim, Compact) yang menjadi fondasi filosofi manufaktur Daihatsu. Konsep ini memastikan proses produksi berjalan lebih ringkas, fleksibel, dan mudah disesuaikan dengan kebutuhan pelanggan. Selain mengoptimalkan perangkat keras, sistem SSC juga mendorong komunikasi yang lebih efisien antarpekerja, sehingga koordinasi operasional menjadi lebih cepat dan efektif.
Sebagai bagian dari transformasi menuju carbon neutral, Daihatsu Kyoto Plant menerapkan sistem manajemen energi modern dengan penggunaan bangunan bertingkat untuk menghemat lahan dan energi, teknologi pengecatan baru dry booth air conditioning recycling, serta pemanfaatan panel surya sebagai sumber energi alternatif. Langkah-langkah ini berhasil menurunkan emisi karbon CO₂ sebesar 42% dibandingkan kondisi sebelum pembaruan fasilitas dilakukan.
Daihatsu juga menempatkan kesejahteraan karyawan sebagai prioritas. Proses pengecatan yang sebelumnya dilakukan secara manual kini digantikan oleh robot otomatis. Beberapa area kerja disinkronkan agar lebih efisien dan mengurangi gerakan berulang yang berpotensi menimbulkan kelelahan. Di area perakitan (assembly), tersedia kursi akses ergonomis untuk membantu operator memasang komponen interior dengan lebih mudah dan aman. Selain itu, pabrik ini juga mulai menerapkan digitalisasi berbasis kecerdasan buatan (AI) untuk sistem kontrol otomatis, pemeliharaan prediktif, serta inspeksi kualitas yang lebih akurat. Dengan inovasi tersebut, Kyoto Plant menjadi tempat kerja yang inklusif dan nyaman bagi semua usia serta gender.
Mengusung konsep integrated plant, fasilitas ini menggabungkan fungsi produksi, logistik, dan pengujian dalam satu area terpadu untuk meningkatkan efisiensi dan menjaga stabilitas kualitas produksi. Desain bangunan bertingkat dan sistem kontrol suhu dibuat untuk menyesuaikan kondisi empat musim Jepang, sehingga lingkungan kerja tetap nyaman sepanjang tahun.
Menariknya, setiap musim panas Daihatsu membuka tur pabrik gratis bagi publik sebagai bagian dari program edukasi industri otomotif. Pengunjung dapat melihat langsung proses produksi mobil Daihatsu dengan standar tinggi.
Kyoto Oyamazaki Plant juga berperan sebagai “mother plant” bagi pabrik PT Astra Daihatsu Motor (ADM) Karawang Assembly Plant 2 yang diresmikan Februari 2025. Konsep dan teknologi SSC yang dikembangkan di Kyoto menjadi acuan utama bagi pabrik Karawang, dengan adaptasi terhadap karakteristik lokal Indonesia.
Tahapan produksi kendaraan di pabrik Kyoto dimulai dari Press Shop, dilanjutkan Welding (pengelasan) menggunakan robot otomatis untuk menjamin kekuatan struktur kendaraan. Tahap Painting (pengecatan) menggunakan sistem tertutup bebas debu, teknologi hemat energi, dan pemantauan otomatis untuk memastikan hasil pengecatan presisi serta minim emisi karbon.
Kemudian, pada tahap Assembly, sistem stop line dan inspeksi berbasis AI memastikan kualitas tinggi, sementara desain ergonomis mendukung keselamatan pekerja. Tahap terakhir adalah Inspection, menggunakan sistem digital dan tablet guna memastikan akurasi kualitas sebelum kendaraan dikirim ke konsumen.
Menurut data tahun fiskal 2022, total produksi global Daihatsu mencapai lebih dari 2 juta unit per tahun, meliputi fasilitas di Jepang, Indonesia, Malaysia, dan Thailand, serta pabrik-pabrik Toyota di luar negeri. Kinerja tersebut mencerminkan pentingnya jaringan manufaktur global Daihatsu dalam mendukung kebutuhan pasar domestik dan internasional secara berkelanjutan. (sin)
Tinggalkan Balasan